原因分析

　　通过对烟囱进行测温、化验、有害介质含量、锤击混凝土、缺陷检查以及采取取芯、回弹等报告手段的检查，并分析检查结果发现，烟囱筒身温度、保温层及主体的钢筋混凝土均无异常，但在基础部位外壁有较多环状裂缝，裂缝宽度为0.5-11mm，基础部位有约25%的区域存在空鼓层，深度达20一1lomm，另有两处明显破损区。其症状表现为混凝土剥落，表面有较多纤细粉末，残留的混凝土表面较光滑，沙子较少，石子与沙子粘结力较差，环向钢筋均有外露并锈蚀，锈层厚度2一4mm，另外，挖开地面以下两个区域也有类似症状的空鼓层。

　　对此，我们调查了当时的施工人员，复查了施工记录查明，基础部位是冬季施工，由于防冻措施不力，致使混凝土在凝固、硬化过程中表面受冻，于表面形成薄弱层，该薄弱层在冻融过程中由于混凝土收缩及长期温差的作用，使混凝土变形不协调，致使表面混凝土与未冻混凝土之间开裂，分层而形成空鼓层。

　　另外，在冬季施工时，存在着沙石骨料未充分清洗，含泥量高，水泥与沙石粘结不牢的可能，还有沙石、骨料未加热，表面有水膜、冰渣等，使混凝土水化反应不完全，造成各组分之间粘结不好，粉末较多。基础施工时振捣不密实，于表面产生蜂窝及麻面，加之烟囱长期处于含有腐蚀性气体的环境中，导致混凝土表面破损，引起钢筋外露、锈蚀，进而造成混凝土保护层开裂。由于环向钢筋在外侧，故首先产生环向裂缝。

　　2.加固措施及效果

　　由于焦炉处于生产状态，烟囱不能停产，且烟囱基础部位产生的空鼓层深浅不一，造成加固区域表面最高温度达6790，给加固带来了一定的难度。首先是热态的混凝土与冷态的混凝土结合在一起，影响冷态混凝土的水化。其次是混凝土在凝固过程中与原混凝土易形成分层。针对这两个施工难点我们采用下面措施。

　　（1）用}8钢筋弯成“L'‘形，呈梅花状布置（净间距为600mm），打孔栽于旧钢筋混凝土中，并用环氧砂浆灌孔，锚固长度80mm，另一端与环向加固钢筋焊接。

　　（2）加固钢筋的环向及竖向钢筋均为（D16@1500）

　　（3）施工时采用含有适量微膨胀剂的C3.混凝土，加固厚度为150mm.

　　（4）针对新混凝土的水化及消除原混凝土表面高温的影响，采用每2h洒水1次并浇透，施工中采用了这些措施后，新、旧混凝土紧密地粘合在一起，效果很好。通过1年多的使用及观察，新、旧混凝土间未出现开裂、变形、分层等不良现象，起到了较好的加固和保护作用。